Re: [問題] 想當正規的品管工程師.請問有搞頭嗎?
品管在我待過的汽車業來說的話，主要粗分有六種
1.IQC（零檢／協力廠商）
2.SQA（協力廠商對應）
3.品保（客戶）
4.質量體系管理（內部的ISO／TS16949運作）
5.製程檢驗（內部的製造流程控管）
6.量檢具／儀器之管理／校驗（內部的量檢具／儀器之管理及校驗）（不包括生產設備）
彼此關系圖為：
┌─────────────量檢具／儀器之管理／校驗─────────────┐
│ │
┌───────────────客訴
┌製程檢驗┐ ↓ │
IQC（進料檢驗）┬良品→入庫→組立→成品→品保（出貨檢驗、性能測試）→出貨→客戶
│ └→─────────────→─┘
└不良品┬全檢┐
├特採┼SQA與協力廠協調全檢／特採／批退／重修
├批退┤
└重修┘
全檢：廠內員工全檢→向協力廠索取工時費
協力廠派員全檢→協力廠自行負擔工時費
特採：依彼此合約，扣貨款費約20％不等
（此扣款為「風險管理費」，因納入不良品
使用，或許會有客訴，更糟的是Recall
即車輛召回）
批退：就是整批貨品退回協力廠商（最糟的作法）
重修：經過重新人工／機器整修後，仍為良品，
與全檢一樣分廠內／協力廠重修
│ │
│ │
└───────────────質量體系管理────────────────┘
在此之前，先說明一下文中提到的協力廠商／客戶的分別
協力廠商（或稱廠商）→交貨給公司（即自己任職的公司）→公司交貨給客戶
簡單的說就是，購買零件的對象叫作協力廠商（或稱廠商）
賣成品的對象叫作客戶
☆.IQC
就是品管最單純的一環→進料檢驗
舉凡從協力廠商、KD件（外國零件）等等，所有買進公司的零件，
皆需經由IQC人員作查檢／驗證，良品則入庫；不良品則IQC呈報上級長官
（一般為品管經理），看長官是否有指示，並透過SQA
與廠商交涉，看是要辦理如上所述的全檢／特採／批退／或是重修
1.以品管的角度來看，批退當然是最好的選擇，但會打壞與協力廠的關系，
因為批退就表示整批退回協力廠→協力廠賠錢
2.次之的是全檢，如果用目視或一些簡單的方法可以分判出良品與不良品，就可為之
但頭痛的是「人力」的問題，有時候協力廠不屌客戶的話，只好品管自己作苦工了。
3.重修的難度在於重修的工作通常不簡單，要花很多的人力或不容易操作的方法，
來使不良品變為良品，
此外，同樣與全檢有「人力」的問題。
4.特採通常由協力廠提出，由品管經理決定該批不良品是否達到特採標準，但特採有風險
所以將風險管理的費用轉嫁到協力廠，扣貨款20％左右，使用特採的時機是
當 全檢／重修 無法將良／不良品分辦，廠商又不甘心批退的損失時，為之。
註：有些時候，SQA不會幫IQC作廠商交涉，這種全檢／特採／批退／重修的工作
IQC也有可能要自己處理。
☆.SQA
前面有人提到「協力廠商」這塊，就是跟SQA有最大關系，
此職位主要的工作內容為「輔導協力廠商」
1.像是前面提到的IQC檢出不良品的後續處理
2.以及產生不良品時，SQA有義務（職掌），要到協力廠商的工廠，作解析，
或是協助協力廠商作不良品產出的後續改善，確保下批進料是良品。
3.跟催交貨不良品的廠商，作出不良對策，使用的手法有
a.請廠商提交Globe 8D報告
b.不良對策回覆表（魚骨圖解析不良原因）
c.一些其它的品管手法等
4.若是遇到新開發產品初期，一定會有一些新的零件，這時就是SQA要作
I.S.I.R（初期樣品檢驗），目的在確保新開發零件各方面符合圖面
註：前面說的第2項，其實有點不大合理，因為承製廠商的「專業」，通常比客戶
還要強，說好聽點是「輔導協力廠」，其實是進度跟催，哈哈，不過，有些SQA
作得很到位的話，專業絕對比廠商還要強。
☆.品保
即最常聽見的品管職務，
1. 主要工作內容為出貨檢驗，確保交貨品質狀況，
2. 另外還有客訴的對應，及售後服務的處理
3. 另外汽車業的諸如 五年五萬公里保證呀，之類的保固期間
買新車，保固期間的零件損壞，是不跟車主收費的，
其實該費用是轉稼到車廠的協力廠商（即任職的公司）
舉凡拆車的人工費用，零件費用，管銷費用
皆是跟協力廠商作Charge，這種Charge的事宜，就是由品保來擔任
4. 另外會有年度的產品性能試驗之類的
☆.質量體系管理
1. 一般而言，汽車業的品質體系很嚴苛，
尤其是保安部品（就是該產品失效時，會死人的那種）
必須通過 TUV 的TS16949的認證（類似ISO品質系統）
通常這種認證是有期間的，可能是兩年一證，也可能是一年一證
所以在認證失效前，必須作「稽核」，由該發證機構（如TUV），
派員至公司作一連串關於該體系運作的查核，確定該體系
的運作無誤，或是沒有失控，才會在認證失效前，延長下一期間的證書
這種事宜就是由品管的「質量體系管理人員」來負責處理。
2. 另外像是品管使用的表單呀，大部份也是由該單位負責處理。
3. 還有年度品質計劃、合理化等，各項品管體系的運作皆由該單位負責處理
☆.製程檢驗
最主要的工作就是，負責各項廠內製造流程的控管，
避免在製程中產生不良品，
使用的品管手法大致上為：QC工程表、X-R管制圖、查檢表
☆.量檢具／儀器之管理／校驗
舉凡品質檢驗會用到的所有量檢具／儀器，
必須要製作「量檢具／儀器履歷卡」
內容包括購買日期、使用單位、使用年限，校驗紀錄
（量具一般為半年一校，檢具可能免校或是一年一校，儀器則大部份委外校驗）
然後在量檢具／儀器上面貼上校驗卡，或是可供分辦出校驗過的標示
後記：
品管的各項職位都有其難處：
IQC：
有進料檢驗的進度壓力→
1.目前大部份的公司希望零庫存，所以零件大部份會買剛好就好，
下次要用再購入，會造成檢驗量變多
2.台灣的產業為少量多樣，同樣造成檢驗量很多的困擾
3.若本次檢驗出NG，但SQA沒有作好職責，那保證下次進料也會有同樣的不良品
會造成IQC的困擾
4.有些時候，生管是笨蛋的話，沒有算好安全庫存，就會出現臨時需要使用零件的狀況
，就會害IQC突然很趕著要去檢驗某項零件，或是要加班到八點，只為了等到廠商拿零
進來，然後檢驗，再提供生產使用。
SQA：
1.如果業務只是為「成本」考量，找那種零件很便宜，而且品質意識低落的廠商，
可想見的是，IQC就會一直叫叫叫，然後SQA只好一直到廠商「拜訪」，
甚至幫忙廠商解決不良改善，很累很累。
2.如果遇到呆呆的研發部門，開發時程沒抓好，突然一大堆的I.S.I.R等SQA作，
SQA同樣會累死
3.遇到很不配合的廠商，品質改善不給SQA參與，那就糟了，品質無法改善的話，
等著被上級處理囉。
品保：
1.某個出貨檢查沒作好，不良品流到客戶處，
那就會有接到手軟的客訴電話，電子郵件發／回不完，異常報告（8D）寫不完
2.要是不良品造成客戶有汽車召回事件，那就慘了，降職不說，除非換工作，不然
很難翻身了。
質量體系管理：
前面提到認證制度，
如果認證到期前的稽核沒過，那就會有「沒認證」的空窗期，
會很慘，因為客戶有權利因為「沒認證」而拒絕交貨，
結果就是，
拒絕交貨→造成客戶暫停生產→賠錢（聽說每分鐘6000塊）
不過，說正經的，質量體系的認證，稽核的單位不只品管，所以責任不會那麼大
精確的說是，廠內所有單位都有責任，讓該體系正常運作。
製程檢驗：
比較單純，只要按時作查檢，注意X-R管制圖，不良品產生時，及時作處理就可以。
量檢具／儀器之管理：
其實還好，更單純，不過遇到那種不大保養量檢具／儀器的單位，就會很頭痛。
最後，呃，
品管有些時候難作的部份在於，
協力廠商／任職公司
及
任職公司／客戶
之間的依存度關系
若是任職公司的購買金額，佔協力廠商的營業額很大一份部份的話
品管就比較好處理事情，也比較「喊」得動協力廠商
反之的話，
連異常（不良品）的異常，協力廠根本不理品管
同樣的定律也有可能發生在客戶
恩，我會覺得
品管就是一種協調的工作，再加上協力廠／客戶的配合度，考驗著
品管工作者的忍受力
還有就是，因為業務為了成本考量，找無品質意識的協力廠，
鐵定常常產出不良品，然後全檢／重修，
卻因為公司內部無人力，尋求協力廠也得不到援助，
品管親自下去執行全檢／重修是很常常常常常常有的事
真的會發瘋，
這時候，協調溝通的能力很好的話，就可以解決很多問題。
（例如說服任職公司內，別課門的長官，支援人力；或者用口材讓協力廠乖乖來全檢囉）
從事品管，真的會學到很多很多很多，
我蠻建議原貼從事這方面的工作。
（品管的類型選好會更有助益）
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